当社グループでは資源、製錬及び材料をコアビジネスとして選択と集中を進めておりますが、研究開発においても「製錬プロセス技術」、「粉体合成・表面処理技術」、「結晶育成・加工技術」、「探鉱・採鉱・選鉱技術」をコア技術、「評価解析技術」、「数理解析技術」を基盤技術と定め、技術ドメインを明確にして重点的な開発を実行しております。

　具体的には、資源開発及び非鉄製錬分野における新規プロセス・技術開発、また、材料分野では、社会的ニーズの高い環境・エネルギー分野及び情報通信分野の高機能材料・新技術開発を中心に、国家プロジェクトへの参画や産学連携を含め取り組んでおります。

　また、「2030年のありたい姿」実現に向け、資源、製錬、材料の３事業連携を推進し、電池リサイクル、新製錬技術等のプロセス開発を継続するとともに、温室効果ガス（GHG）排出を抑制できる製品として電池正極材、当社独自技術による近赤外線吸収材料（CWO®）の更なる高性能化を目指した開発にも引き続き取り組んでおります。

　なお、当連結会計年度に投入した研究開発費は10,438百万円であり、研究所の費用を管理上、各報告セグメントに配分した後の調整額等798百万円が含まれております。

　報告セグメントごとの研究開発活動の状況は次のとおりであります。

(1）資源セグメント

　鉱床を探す探鉱技術、鉱床から最大限に鉱石を取り出す採鉱技術、鉱石中の有価金属を分離濃縮する選鉱技術に関する技術開発を進めております。資源系人材育成の教育システムを強化・充実させるため、北海道大学大学院工学院と九州大学大学院工学府が民間企業及び公的機関と連携して設立した「資源系教育コンソーシアム」に参画しております。非鉄金属原料鉱石の処理に関して、実鉱石を活用した浮遊選鉱等の選鉱技術、さらには菱刈鉱山等における探鉱技術及び鉱石採掘法の効率化の技術開発等を行っております。

　リチウム精製につきましては、塩湖かん水からリチウムを回収する「直接リチウム抽出法」のプロセスの開発に取り組んでおりますが、チリ共和国アントファガスタ州にパイロットプラントを設置し、中規模試験を開始しました。リチウム資源の安定調達、金属資源の有効活用、環境負荷の低減に向け、実証試験を通じて本技術の実用化を進めます。

　当セグメントに係る研究開発費は169百万円であります。

(2）製錬セグメント

　非鉄金属事業において、原料対応力、コスト競争力強化、GHG排出量削減につながる製錬技術の開発や新プロセス技術の開発を行っております。また、ハイブリッド自動車や電気自動車の廃リチウムイオン二次電池からニッケル、コバルト、リチウム等のメタルを回収し、電池材料に再資源化するリサイクルプロセスの開発も進めております。本プロセスは、乾式製錬工程と湿式製錬工程とを組み合わせるもので、関東電化工業株式会社との共同開発により、乾式製錬工程にて回収されたスラグから電池材料として再利用可能なレベルの高純度リチウム化合物に再資源化する技術を世界で初めて確立しました。リサイクルリチウムを使用した LIB 用正極材を、天然資源由来のものと比較し、両者の性能が同等であることを確認しております。今後、全てのニッケル・コバルト・リチウムをリサイクル原料由来とした電池正極材の評価を顧客のもとで進める予定です。電池リサイクルプロセス開発につきましては「蓄電池リサイクルプロセスの開発と実証」とのテーマで国立研究開発法人新エネルギー・産業技術総合開発機構（NEDO）のグリーンイノベーション基金助成事業として採択され、2026年の事業化に向け実証試験を進めております。

　国内非鉄金属製錬業の持続的発展のための研究を目的とし、2023年４月から2028年３月の５ヶ年にわたり、東北大学多元物質科学研究所に共同研究部門（第二期）を設置いたしました。引き続き、国内の非鉄製錬企業等とも連携を深め、非鉄金属製錬講座の維持・拡大を支援するとともに、技術者の育成と確保に貢献していくことを目指します。

　また、九州大学と組織対応型連携契約を締結し、共同研究と人材育成を継続しております。九州大学全体のシーズを活用したさまざまなテーマでの連携を検討しております。

　当セグメントに係る研究開発費は4,064百万円であります。

(3）材料セグメント

　カーボンニュートラル実現に貢献する新技術・プロセスの研究を推進しております。二次電池関連では、リチウムイオン二次電池の正極材料であるニッケル酸リチウムについて、コスト・容量・出力及び安全性確保などの機能向上を図り、ハイブリッド自動車、電気自動車用電池への積極的な展開に取り組んでおり、開発した新規材料の量産移行を進めております。また、次世代の高性能ニッケル正極材や全固体電池用正極材の開発に取り組んでおります。さらに、電池材料事業の拡大に資する高性能かつ低コストの正極材料及びその製造プロセスを開発する研究開発基盤を強化するため、パイロット設備の導入と電池研究所第２開発棟の建設を進めており、2025年12月の完成を見込んでおります。なお、全固体電池を含む高性能正極材料とGHG排出量低減プロセスの開発につきましては、「次世代蓄電池用高性能正極材料の開発と実証」とのテーマでNEDOのグリーンイノベーション基金助成事業として採択され、実用化を目指し活動を進めております。

　また、GHG削減に貢献する新材料として、人工光合成光触媒材料の研究にも取り組んでおり、水分解による水素製造や二酸化炭素の再資源化など、太陽光エネルギーを利用し化学反応を促進する高性能光触媒材料の創出に取り組んでおります。また、京都大学内に開設した二酸化炭素有効利用に関する産学共同講座を通じて二酸化炭素を一酸化炭素に変換する二酸化炭素還元光触媒の研究開発を進めております。京都大学が長年培ってきた触媒の合成・評価技術と当社コア技術である粉体合成・表面処理技術を融合させ、助触媒の担持手法とサイズ・構造の最適化を行った結果、紫外光照射下で従来の半導体光触媒の約30倍となる一酸化炭素濃度が得られ、国内外の報告例と比較して非常に高い変換効率の実現に成功しております。

　産学連携による研究開発推進のため、東北大学と包括的な共同研究と人材教育を進める組織的連携協力協定を締結し、同大学の広範囲にわたる研究機能を活用して、機能性材料や評価技術の開発及び人材育成を進める体制を整備しております。同大学とは、2050年に向けたビジョン共創型パートナーシップに基づく取り組みも行っております。この取り組みでは、2050年をターゲットとした「ありたい姿」と「ビジョン」からバックキャストして具体化した材料系素材の共同研究・開発に取り組み、それらの事業化・社会実装の実現によって新たな価値の創造を目指しております。このビジョン達成に向けて設置した共創研究所を通じてＧＸ材料科学（注）に関する研究開発テーマの企画・計画立案を促進しております。

　エネルギーハーベスティングを実現する材料として開発中のFe-Ga磁歪合金単結晶につきまして、国際展示会等へ出展し、脱炭素社会に貢献する機能性材料として紹介いたしました。また、フィルムなどの基材の上に印刷技術で電子回路やセンサーを形成する「プリンテッドエレクトロニクス」向けの導電性インクとして、当社は国立研究開発法人物質・材料研究機構（NIMS）、株式会社プリウェイズ（NIMS発ベンチャー企業）及び当社の持分法適用会社であるエヌ・イー ケムキャット株式会社と共同で厚膜導電性インクを開発いたしました。本インクには、プリンテッドエレクトロニクスで要求される膜厚制御と低温焼結性を実現すべく開発した微粒銅粉が添加されております。本微粒銅粉はアジア最大の展示会であるネプコンジャパン（第39回）に出展いたしました。

　当セグメントに係る研究開発費は5,379百万円であります。

（注）2050年のカーボンニュートラル実現に向けて、GHGを発生させない再生可能なクリーンエネルギーに転換 し、経済社会システムや産業構造を変革させて成長につなげるための新材料開発に資する材料科学。